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Wie ein Ferrari auf dem Kartoffelfeld

Planer bekommen ihn irgendwann alle zu hören, den Spruch: „Shit-in heißt immer auch shit-out!“ – zugegeben, keine schöne Vorstellung. Bei der Einführung eines APS-Feinplanungstools in der Produktion ist dies aber normal. Heißt übersetzt: wird die Planungssoftware nur mangelhaft mit Daten versorgt oder gar mit fehlerhaften Daten, dann kann kein sinnvoller Plan erstellt werden. In diesem Fall nützt auch die beste Planungssoftware nichts und ist wie ein Ferrari auf dem Kartoffelfeld: völlig unbrauchbar.

Um solche Szenarien erst gar nicht aufkommen zu lassen, sollte der Aufbereitung der Daten im Rahmen des Einführungs-Projektes in jedem Fall ausreichend Zeit eingeräumt werden. Und nicht zu vergessen: genügend Manpower! Viele Unternehmen unterschätzen diesen ersten, enorm wichtigen Vorbereitungsschritt und starten zu früh mit ihrem „neuen Ferrari“ in die Produktionsplanung. Die eigene Datenqualität wird oft deutlich besser eingeschätzt als sie tatsächlich ist, nicht zuletzt, da viele Informationen bisher schlichtweg nicht benötigt wurden und daher auch im System nicht vorhanden sind.

Vor allem bei Unternehmen, die bis dato nur mit einem ERP-System gearbeitet haben, lässt die Datenqualität oft zunächst zu wünschen übrig. Bestehende Eingabefelder werden nicht selten „umfunktioniert“ und für alternative Angaben genutzt, Maschinen werden beplant, die eigentlich gerade in der Wartung sind oder aus dem Werkzeug „Bohrer“ wird mal eben ein Fertigungshilfsmittel – der Einfachheit halber. Solche und andere Fehler werden von einem ERP problemlos verziehen, da meist keine Konsistenzprüfung stattfindet. Ein Feinplanungssystem dagegen (APS – advanced planning and scheduling) ist jedoch auf eine sehr hohe Genauigkeit angewiesen, um optimal und verlässlich arbeiten zu können.

Planungssoftware: Informationen müssen zeitnah ins System

Ein Blick in die Praxis zeigt: viele wichtige Informationen gelangen erst mit großem Zeitversatz in das System, beispielsweise bei den Personaldaten. Meldet sich ein Mitarbeiter krank, erfolgt diese Meldung meist in der Verwaltung. Der Planer hat indessen den Tagesplan erstellt und erfährt unter Umständen erst nach mehreren Stunden von der Abwesenheit des Mitarbeiters. Sein Plan ist somit hinfällig. Ebenso gravierend wirken sich fehlende Rückmeldungen zu bereits erfolgten Arbeitsschritten aus. Sie werden vom System wie eine Bugwelle mitgeschoben und immer wieder geplant, obwohl sie bereits längst erledigt sind. Vor allem in kleineren Unternehmen ist dies oft der Fall. Hier fehlt es an der PC-Technik, und damit an der Eingabemöglichkeit in der Produktionshalle.

In vielen Unternehmen mangelt es aber auch einfach an der Disziplin, die einmal festgelegten Strukturen konsequent einzuhalten, z.B bei der Reihenfolge von Arbeitsschritten. Wird diese verändert, kommt der Plan im System ins Stocken. Das System geht davon aus, dass alle vorgelagerten Arbeitsschritte erledigt sind. Am Ende fehlen plötzlich wichtige Vorarbeiten oder gar Material.

Die Komplexität der von einem APS-System benötigten Daten ist anfangs vielen Unternehmen nicht so recht bewusst. Die Bereinigung der Daten sowie die Anpassung interner Strukturen benötigt Zeit, meist mehrere Monate bis zu einem Jahr. Dabei ist es sehr wichtig, den Mitarbeitern, die die Daten pflegen, zu vermitteln, warum sie diese, in ihren Augen, zusätzliche und unnütze Arbeit leisten müssen. Wenn hier alle an einem Strang ziehen, dann kann diese Arbeit auch sehr schnell erledigt werden. Erst dann ist deren Produktion startklar und der neue „Ferrari“ darf zeigen, was er kann.

von: Reik Zettl

Tschüss, Excel – Hallo APS! – Produktionsplanungssysteme in der Fertigung: gestern, heute und morgen

Ich liebe ja mein Excel, im Ernst. Es kann fast alles, ist mir seit Jahren ein treuer Begleiter und das Beste daran ist: ich kenne mich damit aus! Und, ich bin damit Meilen vor Papier und Stift. – Nur leider schlafe ich in letzter Zeit immer schlechter. Ich (alb-)träume davon, dass mein Excel vielleicht doch nicht alles kann, zumindest als Produktionsplanungssystem. Bisher ging alles eigentlich ganz gut. In letzter Zeit jedoch, wird die ganze Sache zunehmend unübersichtlich und mir schwant, dass ich da vielleicht doch noch nicht den Stein der Weisen gefunden habe….

…Diese Alpträume sind wohl nicht ganz unberechtigt. In Zeiten von Losgröße 1 bei steigender Variantenvielfalt. Wer behält da schon den Überblick? In dieses Thema ist in den letzten Jahren beständig mehr Bewegung gekommen. Unternehmen setzten bisher allein auf die Erfahrung und das Know-How ihrer Planer – und zumeist auf Excel. In Zeiten der Industrie 4.0 reicht dies oft schon jetzt nicht mehr aus, um den Anforderungen des Marktes immer gerecht zu werden. Sie gibt nun den Takt dafür an.

Nachwuchs fordert moderne Produktionsplanungssysteme

Absolventen von Universitäten und Hochschulen werden im Rahmen ihrer Ausbildung in Sachen Fertigungssteuerung auf modernen Systemen geschult. Diese erwarten die Nachwuchsplaner auch von ihren potenziellen Arbeitgebern. Sie sind mit smarten Systemen von klein auf vertraut und heißen nicht umsonst „Digital Natives“. Dass sie dies auch am Arbeitsplatz selbstverständlich einfordern, ist nur konsequent. An dieser Stelle wird das Vorhandensein moderner Technologie zum entscheidenden Faktor, ob ein Unternehmen für Nachwuchskräfte interessant ist oder nicht und damit steht und fällt schlussendlich die Zukunft der Unternehmen.

Hausaufgabe: Datenqualität

Bevor sie jedoch auf professionelle APS-Systeme zurückgreifen können, müssen Unternehmen zumeist noch eine zentrale „Hausaufgabe“ erledigen: Die Verbesserung der Datenqualität. Feinplanungs-Tools benötigen wesentlich umfangreichere, saubere Daten, als das bisherige manuelle Planen mit Excel oder Papier und Bleistift. Die hochkomplexen mathematischen Planungsalgorithmen können nur dann gute Ergebnisse liefern, wenn sie zuverlässig mit allen notwendigen Daten versorgt werden. Frei nach dem Motto: Shit in heißt immer auch shit-out!

Dass dies nicht auf Knopfdruck funktioniert ist nachvollziehbar. Systeme wie GANTTPLAN von DUALIS bieten extra dafür eine abgestufte Produktfamilie. Anstatt gleich mit der High-End Version ins Rennen zu gehen, setzt man hier zunächst auf einen natürlichen, mehrmonatigen Bereinigungs- und Lernprozess. In dieser Zeit können Anwender bereits mit der Smart Editon arbeiten. Diese prüft Daten auf ihre Konsistenz, verlangt aber noch nicht die perfekte Aufarbeitung aller Daten wie die Optimization Edition. Anwender lernen so das Tool und dessen richtigen Einsatz sukzessive kennen und haben die Möglichkeit, die notwendige Umstellung der Prozesse in eigenem Tempo anzugehen.

Systeme treffen Entscheidungen

Die Vision der vollständig umgesetzten Industrie 4.0 sieht vollständig vernetzte Maschinen und Systeme vor, die miteinander im ständigen Datenaustausch stehen. Sie treffen Entscheidungen und planen die Materialien, Ressourcen und Aufträge eigenständig. Dies wird sicher auch den Arbeitsalltag in den Fabriken entscheidend verändern.

von: Heike Wilson

Industrie 4.0: Von der Vision zur Realität

Ob Industrie 4.0 oder vierte industrielle Revolution – hinter diesen Begriffen verbergen sich dramatische Veränderungen unserer Gesellschaft. Auch wenn sich die Auswirkungen der disruptiven Entwicklungen auf einzelne Unternehmen noch gar nicht in klare Bilder fassen lassen, sind sie doch nicht aufzuhalten. Umso wichtiger ist es, sich im Hinblick auf eine nachhaltig gesicherte Wettbewerbsfähigkeit mit dem enormen Potenzial zu befassen und tragfähige Strategien zu erarbeiten.

Mit dem Schlagwort Industrie 4.0 wird die sogenannte vierte industrielle Revolution umrissen – zugegebenermaßen noch sehr diffus und pauschal. Das ist auch kein Wunder, stammen diese Begriffe doch aus dem Bereich Marketing. Fakt ist jedoch, dass die Digitalisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse nur eine Seite der Medaille ist. Innovative Produkte dürften nämlich zunehmend individualisiert, Kunden und Geschäftspartner in die Unternehmensprozesse integriert werden, wobei die hochtechnisierten Unternehmen die Richtung und die Geschwindigkeit vorgeben. Wollen Sie als Marktteilnehmer erfolgreich bestehen, kommen Sie um neue Technologien und Denkansätze nicht herum. Als IT-Systemhaus sehen wir uns gefordert, aber eben auch in der Lage, Sie kompetent auf Ihrem Weg in die Zukunft zu begleiten – und das nicht nur in Form einer interessanten Blog-Serie, sondern auch ganz praktisch mit unseren Beratungsleistungen und auf Sage 100 basierenden Lösungen für die unterschiedlichsten Branchen.

Megatrends unserer Zeit erfordern tragfähige Strategien

Um es gleich vorweg zu nehmen: Die Industrie 4.0 bahnt sich ihren Weg – und das ganz unabhängig davon, ob wir das heute begrüßen und uns dem Thema öffnen oder skeptisch sind und erst einmal abwarten. Sobald sich aber der Wettbewerb mit Hilfe digitalisierter Unternehmensbereiche Vorteile verschafft, wirkt sich das nicht auf die Qualität und die Eigenschaften der Produkte und Dienstleistungen aus, sondern vor allem auch im Preis – Stichwort Lean Production und im Endeffekt Smart Factory. Das mag heute alles noch wie Zukunftsmusik klingen, doch beginnt jede noch so weite Reise bekanntermaßen mit dem ersten Schritt.

Und genau in dieser Vorgehensweise sehen wir einen gangbaren Weg: Aus unserer Erfahrung wissen wir, dass viele kleine und mittelständische Unternehmen vor dem großen Sprung in die Industrie 4.0 zurückschrecken und das ist auch ganz normal. Sinnvoll ist es jedoch, sich dieser komplexen Vision systematisch anzunähern, sie in kleine und greifbare Themen aufzuteilen – und zu beginnen. Schon in puncto Wirtschaftlichkeit lassen sich auf diese Weise mit bezahlbaren Lösungen schnell Effekte erzielen, wie wir Ihnen an handlichen Praxis-Beispielen aufzeigen werden. Dreh- und Angelpunkt ist das ERP-System Sage 100, das sich individuell auf den konkreten Bedarf zuschneiden lässt und dabei unterstützt,

  • Prozesse zu digitalisieren und damit zu optimieren,
     

    • Kunden und Lieferanten in die Prozesse einzubeziehen und
       
    • Lean Production als effektives Instrument bei Kostendruck und Fachkräftemangel zu realisieren.

 

Dies ist mein Gastartikel für die neue Blogserie der PC-Tutor IT-Systemhaus GmbH. Den kompletten Artikel können Sie hier nachlesen.

Jobkiller oder Karrierechance – eine Betrachtung von Industrie 4.0

Für die einen ist sie der nächste logische Schritt unserer vernetzten Welt, für die anderen ist sie in erster Linie eine Größe mit vielen Unbekannten, insbesondere für Arbeitnehmer: die Industrie 4.0. Damit einher geht die smarte Fabrik der Zukunft. Arbeitnehmerverbände sprechen von drohender digitaler Arbeitslosigkeit oder digitaler Prekarisierung. Doch wird die Zukunft für Arbeitnehmer wirklich so düster oder eröffnen sich vielleicht auch neue Möglichkeiten und Berufsbilder?

Seit dem Beginn der industriellen Revolution in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts hat es immer wieder gravierende Veränderungen der Berufsbilder und Tätigkeiten von Arbeitnehmern in Fabriken gegeben. Sie gingen zumeist Hand in Hand mit neuen technologischen Verbesserungen und Prozessoptimierungen. Und immer waren solche Veränderungen zunächst auch begleitet von Zukunftsängsten oder auch von Ablehnung.

Die Industrie 4.0 bzw. die digitale Revolution macht hier keine Ausnahme. Seit Ende des 20. Jahrhunderts verändert sie den Alltag in Fabriken im Akkord und sorgt mit immer neuen Entwicklungen in immer kürzerer Abfolge für eine bis dahin ungekannte Schnelllebigkeit. Dass dies zu Verunsicherung seitens abhängig Beschäftigter führt, ist zwangsläufig.

Neue Technologien = Job-Killer?

Die Erfahrung zeigt: steigende Produktivität zieht seit jeher Veränderungen in den Berufsbildern nach sich. Die wenigsten von uns benötigen oder vermissen heute die Dienste eines Stellmachers, eines Harzers oder eines Köhlers. Neue Technologien sind jedoch nicht zwingend der Auslöser dafür. Dies zeigt eine Studie des Instituts für Arbeitsmarkt- und Berufsforschung. Demnach sind lediglich etwa 0,4 Prozent der sozialversicherungspflichtig Beschäftigten in Berufen tätig, die in Kürze komplett von Computern und durch Automatisierung erledigt werden könnten. Bei etwa 60 Prozent der Arbeitnehmer könnte ein Anteil von 30 bis 70 Prozent der bisherigen Tätigkeit von Maschinen übernommen werden. Diese wiederum müssen jedoch überwacht und gesteuert werden, so dass sich zwar die Tätigkeit des Arbeitnehmers ändert, der Arbeitsplatz aber nicht wegfällt. Im Rahmen der Studie hat sich außerdem herausgestellt: Je höher die Qualifikation und der Bildungsgrad der Arbeitnehmer, umso weniger Tätigkeiten können durch Automaten und Computer übernommen werden. 

Industrie 4.0 als Karrierechance

Zugegeben, für Arbeitnehmer, die Jahre oder Jahrzehnte lang Arbeiten in der immer gleichen – analogen – Weise erledigt haben, ist eine Umstellung auf das digitale Zeitalter keine Kleinigkeit. Sie müssen vollkommen umdenken, viel Neues in kurzer Zeit erlernen und dennoch dem Arbeitsdruck und den Anforderungen ihres Arbeitsplatzes jederzeit gerecht werden.

Eine neue Generation von „Wissensarbeitern“ drängt in den Markt, welche die Digitalisierung quasi mit der Muttermilch aufgesogen haben. Sie bewegen sich problemlos in virtuellen Welten und möchten darauf in keinem Lebensbereich verzichten. Erst recht nicht im Arbeitsalltag. Dass dies nicht zwangsläufig zur Konkurrenz zwischen den Generationen führen muss, zeigt ein Beispiel aus einem KMU aus Bayern.

Projekt: softwaregestützte Produktionsplanung

Das Unternehmen aus Oettingen plante seine Produktionsaufträge mit 2 Disponenten und einer Excel-Tabelle. Steigende Auftragszahlen brachten diese Vorgehensweise 2010 an ihre Grenzen. Daher wurde nach einer Software-Lösung gesucht, welche die Planung erleichtert und für mehr Transparenz in den Abläufen sorgen sollte. Doch wie sollte dies bewerkstelligt werden? Keiner der angestammten Mitarbeiter konnte Erfahrungen in diesem Bereich aufweisen oder Zeit für eine Recherche erübrigen. Die Lösung fand sich in Person eines Studenten der Produktionswirtschaft. Er wurde mit diesem speziellen und für das Unternehmen essenziellen Projekt beauftragt. Heute ist dieser Ex-Student Leiter der Abteilung Produktionsplanung und arbeitet mit den etablierten, langjährigen Mitarbeitern eng im Team zusammen.

„Ohne die langjährige Erfahrung der Mitarbeiter zu den Abläufen, den Produkten und Abhängigkeiten wäre die Umstellung auf eine Software-gestützte Planung mittels einer APS-Software (Advanced planning and Scheduling) nicht möglich gewesen oder hätte unvergleichlich länger gedauert“, erläutert der Produktionsplaner und ergänzt: „Unser Erfolgsgeheimnis lag in der engen Zusammenarbeit und Abstimmung von vorhandenem und neuem Know-how.“ In dem KMU werden heute statt 20 Hauptmaschinen (Stand 2010) nun 180 Maschinen beplant. Dazu kommt eine effiziente Personaleinsatzplanung. Durch den Einsatz dieser Industrie 4.0-Technologie ist das Unternehmen heute in der Lage, wesentlich mehr Aufträge in deutlich kürzerer Zeit zu bearbeiten und verbessert ganz nebenbei auch seine Termintreue und Transparenz gegenüber den Kunden. „Die Qualität der Planung ist seit dem Einsatz der APS-Software deutlich gestiegen und auch die Ansprüche der Kollegen und Kunden haben enorm zugenommen“, erläutert der Planer und meint: „mit dem Essen kommt eben der Appetit“.

Quelle: Dualis-IT

Digitalisierung – Den Kunden zuhören. IT-Dienstleister & Change Management

IT-Dienstleister werden zunehmend im Bereich des Change Management gefordert. Auch IT-Spezialisten können nur mutmaßen, wie sich die fortschreitende Digitalisierung auf unser Arbeits- und Sozialverhalten auswirken wird. Fakt ist aber, dass sich schon heute viele Menschen allein von der schieren Masse der Veränderung überfordert fühlen. Davon können sich auch die IT-Verantwortlichen in den Unternehmen nicht immer ausnehmen.

Tagtäglich beobachte ich, wie unterschiedlich kleine, mittelständische oder große Unternehmen mit den Chancen und Risiken der Digitalisierung umgehen. Einerseits sind sie euphorisch und wollen manchmal den zweiten vor dem ersten Schritt machen – andererseits sind sie manchmal aber auch verunsichert. In diesem Spannungsfeld bewegen sich die IT-Dienstleister und müssen versuchen, den goldenen Mittelweg zu finden und den Unternehmen konkrete Orientierungshilfen zu geben.

Arbeitgeber, aber auch Mitarbeiter können sich durch die zunehmende Digitalisierung überfordert fühlen.

Wie komplex sich mittlerweile die Beratung darstellt, lässt sich sehr gut anhand der modernen Gestaltung der Arbeitsumgebung erläutern. Angenommen ein Unternehmen möchte seinen Mitarbeitern ein Arbeitsumfeld bieten, in dem sie sich wohlfühlen und bestmögliche Ergebnisse liefern können. In diesem Fall müssen zunächst die Anforderungen der Mitarbeiter, Geschäftsführung sowie der IT ermittelt und abgeglichen werden – eine Situation, bei der Fingerspitzengefühl gefragt ist. Denn schließlich sollen mit dem Ergebnis möglichst alle Beteiligten zufrieden sein. Anschließend geht es darum, eine dementsprechende Lösung zu konzipieren und eine Strategie für die Neuerungen zu entwickeln.

Die Angst nehmen

Aus meiner Erfahrung weiß ich, dass hierbei sehr sorgsam vorgegangen werden sollte. Denn Veränderungen3 machen vielen Menschen zunächst einmal Angst, was dazu führen kann, dass sie diese Veränderung kategorisch schon einmal ablehnen. IT-Dienstleister sollten deshalb versuchen, sich in die verschiedenen Perspektiven des Wandels

IT-Abteilung, Endanwender, Geschäftsführung
 

zu versetzen und ihnen die jeweiligen Vorteile und Mehrwerte der Veränderung und der damit verbundenen neuen Möglichkeiten darlegen. Beispiel: Durch die Einführung eines Service Portals enstehen auf der einen Seite zwar neue Aufgaben, auf der anderen Seite fallen aber administrative Aufgaben weg.

Deshalb ist es wichtig, nicht nur die an einer solchen Veränderung unmittelbar beteiligten Menschen gut zu informieren, sondern auch die Anwender und die Geschäftsführung. Wer die Zukunftspläne eines Unternehmens kennt, kann sich damit auseinanderzusetzen, kann lernen Prozesse zu verstehen und sie sich zu eigen machen.

All diese Aspekte muss ein IT-Dienstleister heute bedenken, wenn er mit den IT-Verantwortlichen der Kunden Konzepte entwickelt. Anders als früher geht es nicht mehr darum Software- oder Hardware-Produkte zu verkaufen und abzustellen, sondern vielmehr darum das Zusammenspiel einzelner Abteilungen und Bereiche zu orchestrieren. Sicherlich ist es eine noch immer sehr große Herausforderung die Brücke aus der IT in andere Abteilungen zu bauen und hier die notwendigen Gespräche zu führen, die notwendigen Informationen zu bekommen.

Visionen aufzeigen

Damit bei diesem Zusammenspiel harmonische Musik entsteht und keine Misstöne aufkommen, müssen IT-Consultants nicht nur methodisch und rhetorisch exzellent, sondern auch bestens über die aktuellen Marktentwicklungen und Technologien informiert sein und die Abläufe innerhalb von Unternehmen kennen.

Nein – sie sollten vor allem gut zuhören können und die individuellen Bedürfnisse und Erwartungen verstehen. Nur so sind sie in der Lage die zukunftssichere Strategie, das individuelle Maß-Konzept für das Unternehmen und dessen Mitarbeiter zu entwickeln und zu implementieren.

Von: Michael Krause – IDG Expertennetzwerk

 

Was Industrie 4.0 dem Mittelstand bringt

Der deutsche Mittelstand steht vor der größten Herausforderung seiner Geschichte – dem Umstieg auf komplett digitalisierte Fertigungsverfahren.

In den nächsten fünf Jahren wollen Fertigungsunternehmen rund fünf Prozent des Umsatzes in die Digitalisierung und somit in Industrie-4.0-Technologien investieren. Das ist das Ergebnis einer Studie der Unternehmensberatung PwC und ein ebenso ehrgeiziges wie notwendiges Ziel. Dieses Investment birgt jedoch die enorme Herausforderung für den deutschen Mittelstand, zielgerichtet vorzugehen.

Die rund 1.500 deutschen Hidden Champions, Weltmarktführer auf ihrem Gebiet, aber auch allen anderen Mitteltständler verspüren bereits Handlungsdruck. Sie alle müssen neue Wege finden, Prozesse effizient zu gestalten und den Rohstoff Information mithilfe von Big-Data- und Analytics-Technologien effektiv einzusetzen.

Digitale Transformation in der Industrie

Die deutschen Hidden Champions sind oft weltweite Marktführer. Der internationale Wettbewerb ist jedoch zu dynamisch, um sich mit dem Status quo lange zufrieden geben zu können. Es gilt, neue Märkte zu erschließen und neue Geschäftsmodelle aufzubohren. Deshalb ist das Interesse an innovativen Technologien und dem Konzept der „intelligenten Fabrik“ so groß wie niemals zuvor.

In den nächsten fünf Jahren wollen Fertigungsunternehmen hierzulande laut der Studie „Industry 4.0: Building the digital enterprise“ der Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PwC ordentlich investieren und den Digitalisierungsgrad ihrer Prozesse von derzeit 33 auf 82 Prozent steigern.

Ziel dieser digitalen Transformation4 ist es, Wertschöpfungsketten in der Produktion transparenter zu gestalten, Kosten zu senken, Fehlerquellen schnell aufzudecken, den Kundenservice jederzeit an jedem Ort der Welt zu gewährleisten und Echtzeit-Fähigkeiten zu entwickeln.

Viele Mittelständler und Großunternehmen arbeiten bereits an Industrie-4.0-Projekten. Bisher haben es allerdings nur sehr wenige geschafft, eine Industrie-4.0-Umgebung vollständig umzusetzen. Der tatsächliche Einsatz der Systeme befindet sich noch im Anfangsstadium.

Auch im internationalen Markt wird ein starker Anstieg der Ausgaben für Industrie-4.0-Technologien erwartet: Fertigungsunternehmen werden im Jahr 2020 weltweit insgesamt 70 Milliarden Dollar in das Internet der Dinge investieren, so eine Studie von BI Intelligence, dem Marktforschungszweig des US-Portals Business Insider. Im vergangenen Jahr waren es noch rund 29 Milliarden Dollar.

Die Analysten rechnen mit einer jährlichen Steigerung von durchschnittlich knapp 20 Prozent. Potenzielle Ergebnisse einer durchdachten Digitalisierungs-Strategie sind eine optimierte Produktion, Kosteneffizienz durch intelligente Betriebsdatenanalyse und ein Vorsprung in Sachen Qualität und Individualität gegenüber der internationalen Konkurrenz. Diese ermöglichen es Unternehmen des gehobenen deutschen Mittelstandes, auch künftig führend in ihrem Segment zu bleiben.

Informationen bündeln – so gelingen Industrie 4.0-Projekte

Billighersteller im Ausland setzen deutsche Unternehmen besonders bei der Produktion großer Stückzahlen unter Druck. Oft liegen viele Informationen bereits vor, mit deren Hilfe man dieser Herausforderung begegnen kann: einfache, automatisierte Betriebsdatenauswertungen, die umfangreiche Verknüpfung unterschiedlicher Datentöpfe wie etwa Energiedaten, Auftragsreports, Maschinenbelegung, Track & Trace und Vertriebsplanungsdaten.

Es gilt, diese Datensilos aufzulösen, die Daten zusammenzuführen und zu transformieren, damit sie zentral nutzbar und zielgerichtet analysiert werden können. Mit den richtigen Big-Data- und Analytics-Tools5 ist dies in jeder Projektgröße umsetzbar.

 

Bei ersten Schritten in Richtung Industrie 4.0 ist strategisches Vorgehen gefragt. Bei ersten Schritten in Richtung Industrie 4.0 ist strategisches Vorgehen gefragt.

Das bringt der Industrie weitgreifendes wirtschaftliches Potenzial – besonders Mittelständlern, die ständig ein Auge auf ihren Produktionskosten haben müssen. Datenanalysen zeigen auf, was mit den Kosten passiert, wenn die Stückzahl erhöht wird, warum Ausschuss entsteht und wie dieser gesenkt werden kann.

Mit Teilprojekten starten – so klappt es mit IoT in der Fertigung

Diese Mehrwerte gilt es zu nutzen, doch wie gelingt der Einstieg in die vernetzte Produktion? Im Vorfeld eines Projektes ist es meist sinnvoll, die gesammelten Anforderungen an eine Lösung zu clustern und in verschiedene Teilprojekte zu untergliedern. Vor allem müssen zuerst folgende Fragen gemeinsam geklärt werden:

Wie lautet die Definition der Zielvorstellung? Welche Daten stehen bereits in welcher Form zur Verfügung? Welche Erkenntnisse werden daraus heute bereits gewonnen? Und welche weiteren Ergebnisse sind gewünscht oder möglich?
 

Im Anschluss lassen sich die Teilprojekte und Anwendungsszenarien mit dem besten Kosten-Nutzen-Verhältnis identifizieren. Durch diese iterative Vorgehensweise werden konkrete Ergebnisse schneller ersichtlich. Jedoch darf auch bei der Umsetzung von Teilprojekten der Blick für das große Ganze nicht verloren gehen und es gilt, auf neue Erkenntnisse flexibel zu reagieren. So ergeben sich im Projektverlauf womöglich „Quick Wins“, die keiner der Beteiligten als Projektziel definiert hätte, nun aber durch eine umfassende Datenanalyse transparent werden.

Die Nutzung von standardisierten und wiederverwendbaren Technologien ist dabei unabdingbar. Dies sichert sowohl die technologische Skalierbarkeit der Lösung beim Ausrollen zusätzlicher Anwendungsszenarien als auch die immer günstiger werdende Umsetzung von weiteren Teilprojekten. Big-Data- und Analytics-Technologien bieten also die besten Chancen für einen Einstieg in die vernetzte Produktion und den kontinuierlichen Ausbau in weitere Bereiche. Sie helfen, die gesteckten Ziele zu erreichen.

Von: David Brockschmidt

Einstieg in die Industrie 4.0 – ein Leitfaden

Mit dem „Leitfaden Industrie 4.0“ gibt der VDMA den deutschen Maschinen- und Anlagenbauern ein Werkzeug an die Hand, das sie bei der Entwicklung eigener Industrie-4.0-Umsetzungen und Geschäftsmodelle unterstützt.

Viele Maschinen- und Anlagenbauer zögern mit der Einführung von Industrie-4.0-Technologien im eigenen Unternehmen. Dabei bieten die Lösungsansätze von Industrie 4.0 das Potential, durch Digitalisierung und Vernetzung von Produkten und Produktion neue Geschäftsmodelle zu etablieren. Die Herausforderung liegt hierbei darin, die Visionen von Industrie 4.0 auf realisierbare Entwicklungsstufen zu reduzieren, deren Nutzen für das eigene Unternehmen greifbar und auch monetär bezifferbar ist.

Geld verdienen mit Industrie 4.0?

Industrie 4.0 selbst stellt keinen Wert dar. Vielmehr dienen die Lösungsansätze von Industrie 4.0 als Wegbereiter für neue Produktinnovationen, produktbezogene Dienstleistungen und verbesserte Produktionsprozesse. So kann Industrie 4.0 auf der einen Seite helfen, die Kosten in der eigenen Produktion zu reduzieren. Auf der anderen Seite kann der Umsatz durch Produkte, die einen Zusatznutzen aufweisen, gesteigert werden.

Von der Industrie-4.0-Vision zur Realität

Viele Technologien für Industrie-4.0-Lösungsansätze sind heute bereits vorhanden. Der Nutzen von Industrie 4.0 entfaltet sich aber erst durch die geschickte Verknüpfung dieser Technologien. Der Weg zur Identifizierung und erfolgreichen Verknüpfung der Industrie-4.0-Lösungsansätze ist vielen Unternehmen dabei nicht bewusst. Aus der Industrie-4.0-Vision muss Realität werden.

„Leitfaden Industrie 4.0“ gibt Orientierungshilfe

Aus diesem Grund hat der VDMA gemeinsam mit dem Fachgebiet Datenverarbeitung in der Konstruktion (DiK) der TU Darmstadt und dem wbk Institut für Produktionstechnik, Karlsruher Institut für Technologie (KIT) den „Leitfaden Industrie 4.0“ zur Einführung von Industrie 4.0 in den Mittelstand erarbeitet. Er gibt mittelständischen Maschinen- und Anlagenbauern ein Werkzeug an die Hand, das sie bei der Entwicklung eigener Industrie-4.0-Umsetzungen und -Geschäftsmodelle unterstützt. Damit stellt der Leitfaden keine vorgefertigte Strategie zur Einführung von Industrie 4.0 im Unternehmen dar, sondern zeigt vielmehr Vorgehensweisen für die individuelle Weiterentwicklung der eigenen Stärken und Kompetenzen auf und begleitet das Unternehmen Schritt für Schritt auf dem Weg von der Industrie-4.0-Vision zu eigenen Konzepten und Lösungen.

Die Publikation

Über den Link http://leitfaden-i40.vdma-verlag.de/ können VDMA-Mitglieder die deutsche Printausgabe der Publikation „Leitfaden Industrie 4.0 – Orientierungshilfe zur Einführung in den Mittelstand“ kostenlos bestellen. Nicht-Mitglieder zahlen eine Schutzgebühr von 40,- Euro inkl. MwSt. zzgl. Versandkosten.

von: Judith Binzer, VDMA