APS – UJ Consulting / IT-Beratung

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Wie die kollaborative Produktionsplanung mit GANTTPLAN die Planer entlastet

1. Mai 2018/in Produktionsplanung /von joerk

Die Umsetzung von Anforderungen der Industrie 4.0 steht mittlerweile für immer mehr Unternehmen, vielfach auch für KMU, im Fokus ihrer Unternehmensziele. Das Thema Produktionsplanung spielt dabei eine zentrale Rolle, stellt aber oftmals auch die größte Herausforderung für alle Beteiligten dar. Ein Grund hierfür: Vielen Softwarelösungen zur Planungsunterstützung fehlen geeignete Funktionalitäten zum kollaborativen Planen. Wir zeigen auf, was kollaborative Produktionsplanung genau ist und wie GANTTPLAN die Planer sinnvoll dabei unterstützen kann.

Kollaboratives Schreiben ist bereits seit vielen Jahren in Unternehmen und Wissenschaft etabliert und wird täglich ganz selbstverständlich weltweit von Millionen Nutzern angewendet. Mehrere Autoren arbeiten gleichzeitig in Echtzeit – oft auch räumlich voneinander getrennt – an einem Text mit Hilfe von unterstützender Software. Frühere Versionen des Textes können zurückverfolgt werden. Die kollaborative Gemeinschaft verfügt über gleiche Möglichkeiten, Text hinzuzufügen, zu bearbeiten oder zu entfernen.

Was ist kollaborative Produktionsplanung?

Ähnlich funktioniert die kollaborative Produktionsplanung. Die hohen Anforderungen an die heutige Produktion, insbesondere durch die zunehmende Produktindividualisierung getrieben, erfordern vielfach eine über alle Stufen der Wertschöpfung übergreifende Betrachtung. Die Planer werden also oft nicht mehr einzelnen Maschinen oder Abteilungen zugeordnet, sondern einem bestimmten Kunden, dessen Fertigungsaufträge sie vom Anfang bis zum Ende der Produktion planen.

Ziel dieses Planungskonzeptes ist zum einen, dass jeder Kunde einen festen Ansprechpartner zu Klärung bestehender Planungsfragen hat. Zum anderen lassen sich durch diesen Planungsansatz unerwünschte zeitliche und materielle Puffer im Produktionsprozess abbauen.

Weniger Abstimmungsaufwand – mehr Zeit fürs Wesentliche

Zur Realisierung der kollaborativen Produktionsplanung agieren heute vielfach mehrere Planer parallel. Die Planer müssen gemeinsam auf vorhandene Ressourcen mit begrenzten Kapazitäten wie Maschinen oder Fertigungshilfsmittel zugreifen. Dies erfordert einen extrem hohen Abstimmungsaufwand zwischen allen Beteiligten und hieß in der Vergangenheit oftmals: Telefonieren als Hauptaufgabe!

Moderne Feinplanungssysteme wie GANTTPLAN nehmen Nutzern einen erheblichen Teil des notwendigen Abstimmungsaufwandes ab. So lassen sich die Artikel und Fertigungsaufträge in GANTTPLAN einem Planer zuordnen. Ein Rechtekonzept sichert ab, dass alle Planer alle Fertigungsaufträge im elektronischen Leitstand sehen können, jeder aber nur „seine“, ihm zugeordneten Aufträge bearbeiten und planen darf. Konflikte sind somit sofort ersichtlich und können proaktiv vermieden werden. Das System lässt bei der Planung zwar temporäre Verletzungen zu, weist aber die betroffenen Planer darauf hin und schlägt eine Konfliktlösung vor. Zeitaufwändige telefonische Abstimmungen gehören damit der Vergangenheit an. Der Planer hat damit wieder die Zeit, sich auf seine eigentliche Hauptaufgabe konzentrieren zu können: nämlich die effiziente Planung und Steuerung der Produktion.

Darüber hinaus garantiert die kollaborative Produktionsplanung auch Planungssicherheit – sowohl für den Planer als auch den Kunden. Einmal genannte Liefertermine bleiben bestehen und laufen nicht wie bisher Gefahr, bei übersehenen Konflikten im Produktionsablauf verschoben zu werden.

von: Dr. Frank Baumann, Product Development & Dr. Enrico Teich, Project Manager Planning Solutions bei DUALIS

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, wie die kollaborative Produktionsplanung mit dem DUALIS APS-System GANTTPLAN funktioniert, melden Sie sich einfach zu einem unserer kostenlosen Webcasts an oder nehmen Sie direkt Kontakt zu uns auf. Wir beraten Sie gern und zeigen Ihnen, welche weiteren Vorteile eine intelligente Planung mit GANTTPLAN mit sich bringt.

Wie ein Ferrari auf dem Kartoffelfeld

1. April 2018/in Produktionsplanung /von joerk

Planer bekommen ihn irgendwann alle zu hören, den Spruch: „Shit-in heißt immer auch shit-out!“ – zugegeben, keine schöne Vorstellung. Bei der Einführung eines APS-Feinplanungstools in der Produktion ist dies aber normal. Heißt übersetzt: wird die Planungssoftware nur mangelhaft mit Daten versorgt oder gar mit fehlerhaften Daten, dann kann kein sinnvoller Plan erstellt werden. In diesem Fall nützt auch die beste Planungssoftware nichts und ist wie ein Ferrari auf dem Kartoffelfeld: völlig unbrauchbar.

Um solche Szenarien erst gar nicht aufkommen zu lassen, sollte der Aufbereitung der Daten im Rahmen des Einführungs-Projektes in jedem Fall ausreichend Zeit eingeräumt werden. Und nicht zu vergessen: genügend Manpower! Viele Unternehmen unterschätzen diesen ersten, enorm wichtigen Vorbereitungsschritt und starten zu früh mit ihrem „neuen Ferrari“ in die Produktionsplanung. Die eigene Datenqualität wird oft deutlich besser eingeschätzt als sie tatsächlich ist, nicht zuletzt, da viele Informationen bisher schlichtweg nicht benötigt wurden und daher auch im System nicht vorhanden sind.

Vor allem bei Unternehmen, die bis dato nur mit einem ERP-System gearbeitet haben, lässt die Datenqualität oft zunächst zu wünschen übrig. Bestehende Eingabefelder werden nicht selten „umfunktioniert“ und für alternative Angaben genutzt, Maschinen werden beplant, die eigentlich gerade in der Wartung sind oder aus dem Werkzeug „Bohrer“ wird mal eben ein Fertigungshilfsmittel – der Einfachheit halber. Solche und andere Fehler werden von einem ERP problemlos verziehen, da meist keine Konsistenzprüfung stattfindet. Ein Feinplanungssystem dagegen (APS – advanced planning and scheduling) ist jedoch auf eine sehr hohe Genauigkeit angewiesen, um optimal und verlässlich arbeiten zu können.

Planungssoftware: Informationen müssen zeitnah ins System

Ein Blick in die Praxis zeigt: viele wichtige Informationen gelangen erst mit großem Zeitversatz in das System, beispielsweise bei den Personaldaten. Meldet sich ein Mitarbeiter krank, erfolgt diese Meldung meist in der Verwaltung. Der Planer hat indessen den Tagesplan erstellt und erfährt unter Umständen erst nach mehreren Stunden von der Abwesenheit des Mitarbeiters. Sein Plan ist somit hinfällig. Ebenso gravierend wirken sich fehlende Rückmeldungen zu bereits erfolgten Arbeitsschritten aus. Sie werden vom System wie eine Bugwelle mitgeschoben und immer wieder geplant, obwohl sie bereits längst erledigt sind. Vor allem in kleineren Unternehmen ist dies oft der Fall. Hier fehlt es an der PC-Technik, und damit an der Eingabemöglichkeit in der Produktionshalle.

In vielen Unternehmen mangelt es aber auch einfach an der Disziplin, die einmal festgelegten Strukturen konsequent einzuhalten, z.B bei der Reihenfolge von Arbeitsschritten. Wird diese verändert, kommt der Plan im System ins Stocken. Das System geht davon aus, dass alle vorgelagerten Arbeitsschritte erledigt sind. Am Ende fehlen plötzlich wichtige Vorarbeiten oder gar Material.

Die Komplexität der von einem APS-System benötigten Daten ist anfangs vielen Unternehmen nicht so recht bewusst. Die Bereinigung der Daten sowie die Anpassung interner Strukturen benötigt Zeit, meist mehrere Monate bis zu einem Jahr. Dabei ist es sehr wichtig, den Mitarbeitern, die die Daten pflegen, zu vermitteln, warum sie diese, in ihren Augen, zusätzliche und unnütze Arbeit leisten müssen. Wenn hier alle an einem Strang ziehen, dann kann diese Arbeit auch sehr schnell erledigt werden. Erst dann ist deren Produktion startklar und der neue „Ferrari“ darf zeigen, was er kann.

von: Reik Zettl

Tschüss, Excel – Hallo APS! – Produktionsplanungssysteme in der Fertigung: gestern, heute und morgen

1. März 2018/in Produktionsplanung /von joerk

Ich liebe ja mein Excel, im Ernst. Es kann fast alles, ist mir seit Jahren ein treuer Begleiter und das Beste daran ist: ich kenne mich damit aus! Und, ich bin damit Meilen vor Papier und Stift. – Nur leider schlafe ich in letzter Zeit immer schlechter. Ich (alb-)träume davon, dass mein Excel vielleicht doch nicht alles kann, zumindest als Produktionsplanungssystem. Bisher ging alles eigentlich ganz gut. In letzter Zeit jedoch, wird die ganze Sache zunehmend unübersichtlich und mir schwant, dass ich da vielleicht doch noch nicht den Stein der Weisen gefunden habe….

…Diese Alpträume sind wohl nicht ganz unberechtigt. In Zeiten von Losgröße 1 bei steigender Variantenvielfalt. Wer behält da schon den Überblick? In dieses Thema ist in den letzten Jahren beständig mehr Bewegung gekommen. Unternehmen setzten bisher allein auf die Erfahrung und das Know-How ihrer Planer – und zumeist auf Excel. In Zeiten der Industrie 4.0 reicht dies oft schon jetzt nicht mehr aus, um den Anforderungen des Marktes immer gerecht zu werden. Sie gibt nun den Takt dafür an.

Nachwuchs fordert moderne Produktionsplanungssysteme

Absolventen von Universitäten und Hochschulen werden im Rahmen ihrer Ausbildung in Sachen Fertigungssteuerung auf modernen Systemen geschult. Diese erwarten die Nachwuchsplaner auch von ihren potenziellen Arbeitgebern. Sie sind mit smarten Systemen von klein auf vertraut und heißen nicht umsonst „Digital Natives“. Dass sie dies auch am Arbeitsplatz selbstverständlich einfordern, ist nur konsequent. An dieser Stelle wird das Vorhandensein moderner Technologie zum entscheidenden Faktor, ob ein Unternehmen für Nachwuchskräfte interessant ist oder nicht und damit steht und fällt schlussendlich die Zukunft der Unternehmen.

Hausaufgabe: Datenqualität

Bevor sie jedoch auf professionelle APS-Systeme zurückgreifen können, müssen Unternehmen zumeist noch eine zentrale „Hausaufgabe“ erledigen: Die Verbesserung der Datenqualität. Feinplanungs-Tools benötigen wesentlich umfangreichere, saubere Daten, als das bisherige manuelle Planen mit Excel oder Papier und Bleistift. Die hochkomplexen mathematischen Planungsalgorithmen können nur dann gute Ergebnisse liefern, wenn sie zuverlässig mit allen notwendigen Daten versorgt werden. Frei nach dem Motto: Shit in heißt immer auch shit-out!

Dass dies nicht auf Knopfdruck funktioniert ist nachvollziehbar. Systeme wie GANTTPLAN von DUALIS bieten extra dafür eine abgestufte Produktfamilie. Anstatt gleich mit der High-End Version ins Rennen zu gehen, setzt man hier zunächst auf einen natürlichen, mehrmonatigen Bereinigungs- und Lernprozess. In dieser Zeit können Anwender bereits mit der Smart Editon arbeiten. Diese prüft Daten auf ihre Konsistenz, verlangt aber noch nicht die perfekte Aufarbeitung aller Daten wie die Optimization Edition. Anwender lernen so das Tool und dessen richtigen Einsatz sukzessive kennen und haben die Möglichkeit, die notwendige Umstellung der Prozesse in eigenem Tempo anzugehen.

Systeme treffen Entscheidungen

Die Vision der vollständig umgesetzten Industrie 4.0 sieht vollständig vernetzte Maschinen und Systeme vor, die miteinander im ständigen Datenaustausch stehen. Sie treffen Entscheidungen und planen die Materialien, Ressourcen und Aufträge eigenständig. Dies wird sicher auch den Arbeitsalltag in den Fabriken entscheidend verändern.

von: Heike Wilson

Planungsanforderungen 4.0

1. Februar 2018/in Produktionsplanung /von joerk

In den vergangenen Jahren haben sich die Planungsanforderungen, die an Produktionsunternehmen gestellt werden, deutlich verändert. Aufgrund des zunehmenden Wettbewerbes, unter anderem hervorgerufen durch Globalisierungsprozesse, besteht in vielen Branchen heute ein Angebotsüberhang. Das heißt, Anbietermärkte haben sich vielfach zu Käufermärkten entwickelt. Produzenten versuchen sich in diesen Märkten durch eine Diversifikation ihres Produktportfolios von der Konkurrenz abzugrenzen. Demnach wird eine möglichst kundenindividuelle Bedürfnisbefriedigung angestrebt. Dies hat zu einer wesentlichen Erhöhung der Produktvariantenvielfalt geführt. Welche Auswirkungen haben diese Entwicklungen in der Praxis und wie sehen die Planungsanforderungen 4.0 aus?

Kunden können heute beispielsweise beim Autokauf aus einer nahezu unüberschaubaren Angebotspalette unterschiedlichster Autolackfarben und Ausstattungsvarianten wählen. Mit der kontinuierlichen Umsetzung der Industrie 4.0-Entwicklungen wird sich, vor allem aufgrund der damit verfolgten Vision von „Losgröße 1“, die Steigerung der Variantenvielfalt sehr wahrscheinlich weiter fortsetzen. Endverbraucher können dann etwa durch IT-Applikationen direkt Einfluss auf die Produktgestaltung nehmen.

Optimierungspotentiale in der Produktionsplanung nutzen

Für Produktionsunternehmen stellt die Bewältigung dieser Variantenvielfalt eine erhebliche Herausforderung dar. Auf der einen Seite soll eine hoch individuelle Bedürfnisbefriedigung in der Fertigung erfolgen und auf der anderen Seite erfordert der wettbewerbsbedingte Kostendruck jedoch eine Bedarfsaggregation. Das heißt, vor allem durch eine geschickte Sequenzierung von Fertigungsaufträgen in der Produktion lassen sich die notwendigen Kostensenkungen realisieren. Das Einsparpotenzial ergibt sich diesbezüglich zum Beispiel aus dem Wegfall von Rüstzeiten, wenn Fertigungsaufträge, die einen gleichen Artikel herstellen, in der Produktion aufeinander folgen.

Derartige Sequenzierungen begünstigen auch, dass Produktionsmitarbeiter nicht ständig mit wechselnden Fertigungsaufgaben konfrontiert werden. Dadurch wird ermöglicht, dass Lerneffekte im Fertigungsprozess auftreten können, die eine Verbesserung der Durchlaufzeit zur Folge haben. Die Möglichkeit einer derartigen Sequenzierung wird allerdings zum einen durch die mit den Kunden vereinbarten auftragsspezifischen Liefertermine und zum anderen durch möglicherweise entstehende Kapitalbindungskosten bei der vorzeitigen Auftragsfertigstellung begrenzt.

Da aufgrund der beschriebenen Steigerung der Variantenvielfalt die Wahrscheinlichkeit des Vorliegens artikelgleicher Fertigungsaufträge im begrenzten Planungszeitraum weiter abnimmt, muss bei der Auftragseinplanung darauf reagiert werden. Das bedeutet, die Sequenzierung muss so erfolgen, dass Fertigungsaufträge in der Produktion aufeinander folgen, die gleiche oder „ähnliche“ Artikel herstellen.

Hierzu müssen in Advanced Planning and Scheduling (APS)-Systemen Möglichkeiten zur Definition planungsbeeinflussender Artikelmerkmale inklusive jeweiliger Toleranzbereiche geschaffen werden. So können etwa die Artikelmerkmale „Durchmesser“, „Gewicht“ oder „Länge“ die notwendige Maschinenumrüstung determinieren. Für Artikel, deren Merkmalsausprägungen diesbezüglich in definierten Toleranzbereichen liegen (gleiche Artikelklasse), kann die Umrüstung bei Fertigungsauftragswechseln auf der Maschine entfallen. Auch die Definition von Rüstzeiten in Form von Matrizen ist in diesem Zusammenhang ein wichtiges Thema. Beispielsweise kann der Wechsel von Artikelklasse A auf B eine andere Rüstzeit erfordern als der Wechsel von Artikelklasse B auf A.

Optimierungsgruppen in GANTTPLAN®

Das APS-System GANTTPLAN® kommt diesen Anforderungen nach. In GANTTPLAN® lassen sich mit Hilfe sogenannter „Optimierungsgruppen“ individuell Artikelmerkmale mit entsprechenden Toleranzbereichen definieren. Am Artikel selbst wird dann die jeweilige Merkmalsausprägung festgelegt. Auf diesem Weg ist auch die Definition von Artikelklassen möglich. Weiterführend lassen sich in GANTTPLAN® aus diesen Optimierungsgruppen Matrizen zur Festlegung der jeweils notwendigen Rüstzeiten bilden.

Die Ressourcenbelegungsplanung von GANTTPLAN® nutzt diese Daten zur Erstellung einer optimierten Auftragseinplanung. Das heißt, Fertigungsaufträge werden nach Möglichkeit so auf der jeweiligen Maschine sequenziert, dass Umrüstungen entfallen. Dabei werden im Sinne einer multikriteriellen Optimierung weitere relevante Zielgrößen, wie die Erhöhung der Liefertermintreue oder die Minimierung von Kapitalbindungskosten, in der Auftragseinplanung ebenfalls berücksichtigt.

Kurzum: Mit derartigen Feinplanungstools lassen sich die Anforderungen der vierten industriellen Revolution für die Produktionsplanung 4.0 beherrschen

von: Enrico Teich

Industrie 4.0: Von der Vision zur Realität

23. Januar 2018/in Industrie 4.0 /von joerk

Ob Industrie 4.0 oder vierte industrielle Revolution – hinter diesen Begriffen verbergen sich dramatische Veränderungen unserer Gesellschaft. Auch wenn sich die Auswirkungen der disruptiven Entwicklungen auf einzelne Unternehmen noch gar nicht in klare Bilder fassen lassen, sind sie doch nicht aufzuhalten. Umso wichtiger ist es, sich im Hinblick auf eine nachhaltig gesicherte Wettbewerbsfähigkeit mit dem enormen Potenzial zu befassen und tragfähige Strategien zu erarbeiten.

Mit dem Schlagwort Industrie 4.0 wird die sogenannte vierte industrielle Revolution umrissen – zugegebenermaßen noch sehr diffus und pauschal. Das ist auch kein Wunder, stammen diese Begriffe doch aus dem Bereich Marketing. Fakt ist jedoch, dass die Digitalisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse nur eine Seite der Medaille ist. Innovative Produkte dürften nämlich zunehmend individualisiert, Kunden und Geschäftspartner in die Unternehmensprozesse integriert werden, wobei die hochtechnisierten Unternehmen die Richtung und die Geschwindigkeit vorgeben. Wollen Sie als Marktteilnehmer erfolgreich bestehen, kommen Sie um neue Technologien und Denkansätze nicht herum. Als IT-Systemhaus sehen wir uns gefordert, aber eben auch in der Lage, Sie kompetent auf Ihrem Weg in die Zukunft zu begleiten – und das nicht nur in Form einer interessanten Blog-Serie, sondern auch ganz praktisch mit unseren Beratungsleistungen und auf Sage 100 basierenden Lösungen für die unterschiedlichsten Branchen.

Megatrends unserer Zeit erfordern tragfähige Strategien

Um es gleich vorweg zu nehmen: Die Industrie 4.0 bahnt sich ihren Weg – und das ganz unabhängig davon, ob wir das heute begrüßen und uns dem Thema öffnen oder skeptisch sind und erst einmal abwarten. Sobald sich aber der Wettbewerb mit Hilfe digitalisierter Unternehmensbereiche Vorteile verschafft, wirkt sich das nicht auf die Qualität und die Eigenschaften der Produkte und Dienstleistungen aus, sondern vor allem auch im Preis – Stichwort Lean Production und im Endeffekt Smart Factory. Das mag heute alles noch wie Zukunftsmusik klingen, doch beginnt jede noch so weite Reise bekanntermaßen mit dem ersten Schritt.

Und genau in dieser Vorgehensweise sehen wir einen gangbaren Weg: Aus unserer Erfahrung wissen wir, dass viele kleine und mittelständische Unternehmen vor dem großen Sprung in die Industrie 4.0 zurückschrecken und das ist auch ganz normal. Sinnvoll ist es jedoch, sich dieser komplexen Vision systematisch anzunähern, sie in kleine und greifbare Themen aufzuteilen – und zu beginnen. Schon in puncto Wirtschaftlichkeit lassen sich auf diese Weise mit bezahlbaren Lösungen schnell Effekte erzielen, wie wir Ihnen an handlichen Praxis-Beispielen aufzeigen werden. Dreh- und Angelpunkt ist das ERP-System Sage 100, das sich individuell auf den konkreten Bedarf zuschneiden lässt und dabei unterstützt,

Prozesse zu digitalisieren und damit zu optimieren,
- Kunden und Lieferanten in die Prozesse einzubeziehen und
- Lean Production als effektives Instrument bei Kostendruck und Fachkräftemangel zu realisieren.

Dies ist mein Gastartikel für die neue Blogserie der PC-Tutor IT-Systemhaus GmbH. Den kompletten Artikel können Sie hier nachlesen.

Liebe auf den zweiten Blick: der Planer und sein APS

1. Januar 2018/in APS /von joerk

Steht der Produktionsplaner mit dem Rücken zur Wand und überlegt, am besten gleich in der Produktionshalle sein Zelt für die ohnehin kurze Nacht aufzuschlagen, ist eine APS-Software die Rettung in der Not. Anders sieht es aus, wenn nicht der Planer diesen Wunsch hegt, sondern das Management des Unternehmens. Dann schleicht sich schnell ein ungutes Gefühl ein und die Angst vor der eigenen Ersetzbarkeit macht sich breit. Aber kann eine Software den Menschen tatsächlich ersetzen? Ist das gewollt?

Nein! Sagen nahezu alle Unternehmen, welche sich mit diesem Thema bisher ernsthaft auseinandergesetzt haben und diesen Schritt bereits gegangen sind. Die Erfahrung zeigt: das Know-how des Planers ist auch beim Einsatz einer APS-Software (advanced planning and scheduling) essenziell notwendig. Denn wird die Software unzureichend oder gar falsch „gefüttert“, kann sie keinen verlässlichen Plan erstellen.

Agieren statt reagieren
In vielen Unternehmen steht und fällt mit dem Produktionsplaner die gesamte Fertigung. Ist er plötzlich erkrankt oder verlässt das Unternehmen, stehen alle auf dem Schlauch. Viele Informationen sind nirgendwo dokumentiert, allein sein Wissen um die Zusammenhänge ermöglicht ihm, durchführbare Pläne zu erstellen. Dieses Ausfallrisiko ist vielen Unternehmen zu hoch. Hinzu kommt: Mit steigender Variantenvielfalt und zunehmender Komplexität gelangt jeder noch so erfahrene Planer auch irgendwann an seine Grenzen.

In der Folge entstehen durch suboptimale Pläne Lieferengpässe und die Geduld der Kunden wird mit mangelnder Termintreue auf eine harte Probe gestellt. Der Planer reagiert zumeist nur noch auf Probleme und verbringt die meiste Zeit mit der Suche nach den Ursachen. Die Fehleranfälligkeit nimmt zu. Kommt dann ein APS-System ins Spiel, ist die Skepsis beim Planer zunächst oft groß. Die Angst, fremdbestimmt einem maschinellen Algorithmus ausgeliefert zu sein, sitzt tief.

Die Realität beweist jedoch: kaum ein Unternehmen verzichtet nach der Einführung einer Planungssoftware auf seine Mitarbeiter in diesem Bereich. Im Gegenteil. Nach dem anfänglichen „Fremdeln“ erleben Planer eine solche Software oft als ideales Werkzeug zur Überwachung der Planungsvorgänge. Sie können nun wieder agieren. Das Tool findet und analysiert Problemstellungen sehr frühzeitig und bietet Lösungsvorschläge an, lange bevor daraus ein echtes Dilemma entstehen kann. Nun können sich Fertigungssteuerer wieder ihrer eigentlichen Aufgabe widmen: einen möglichst optimalen und reibungslosen Produktionsablauf zu organisieren. Das Tool dient als „Leitplanke“, und verhindert durch seine Restriktionsprüfung Fehler. Darüber hinaus hat der Planer immer die Möglichkeit, manuell einzugreifen und Modifikationen am Plan vorzunehmen.

von: Reik Zettl

Jobkiller oder Karrierechance – eine Betrachtung von Industrie 4.0

15. Dezember 2017/in Industrie 4.0 /von joerk

Für die einen ist sie der nächste logische Schritt unserer vernetzten Welt, für die anderen ist sie in erster Linie eine Größe mit vielen Unbekannten, insbesondere für Arbeitnehmer: die Industrie 4.0. Damit einher geht die smarte Fabrik der Zukunft. Arbeitnehmerverbände sprechen von drohender digitaler Arbeitslosigkeit oder digitaler Prekarisierung. Doch wird die Zukunft für Arbeitnehmer wirklich so düster oder eröffnen sich vielleicht auch neue Möglichkeiten und Berufsbilder?

Seit dem Beginn der industriellen Revolution in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts hat es immer wieder gravierende Veränderungen der Berufsbilder und Tätigkeiten von Arbeitnehmern in Fabriken gegeben. Sie gingen zumeist Hand in Hand mit neuen technologischen Verbesserungen und Prozessoptimierungen. Und immer waren solche Veränderungen zunächst auch begleitet von Zukunftsängsten oder auch von Ablehnung.

Die Industrie 4.0 bzw. die digitale Revolution macht hier keine Ausnahme. Seit Ende des 20. Jahrhunderts verändert sie den Alltag in Fabriken im Akkord und sorgt mit immer neuen Entwicklungen in immer kürzerer Abfolge für eine bis dahin ungekannte Schnelllebigkeit. Dass dies zu Verunsicherung seitens abhängig Beschäftigter führt, ist zwangsläufig.

Neue Technologien = Job-Killer?

Die Erfahrung zeigt: steigende Produktivität zieht seit jeher Veränderungen in den Berufsbildern nach sich. Die wenigsten von uns benötigen oder vermissen heute die Dienste eines Stellmachers, eines Harzers oder eines Köhlers. Neue Technologien sind jedoch nicht zwingend der Auslöser dafür. Dies zeigt eine Studie des Instituts für Arbeitsmarkt- und Berufsforschung. Demnach sind lediglich etwa 0,4 Prozent der sozialversicherungspflichtig Beschäftigten in Berufen tätig, die in Kürze komplett von Computern und durch Automatisierung erledigt werden könnten. Bei etwa 60 Prozent der Arbeitnehmer könnte ein Anteil von 30 bis 70 Prozent der bisherigen Tätigkeit von Maschinen übernommen werden. Diese wiederum müssen jedoch überwacht und gesteuert werden, so dass sich zwar die Tätigkeit des Arbeitnehmers ändert, der Arbeitsplatz aber nicht wegfällt. Im Rahmen der Studie hat sich außerdem herausgestellt: Je höher die Qualifikation und der Bildungsgrad der Arbeitnehmer, umso weniger Tätigkeiten können durch Automaten und Computer übernommen werden.

Industrie 4.0 als Karrierechance

Zugegeben, für Arbeitnehmer, die Jahre oder Jahrzehnte lang Arbeiten in der immer gleichen – analogen – Weise erledigt haben, ist eine Umstellung auf das digitale Zeitalter keine Kleinigkeit. Sie müssen vollkommen umdenken, viel Neues in kurzer Zeit erlernen und dennoch dem Arbeitsdruck und den Anforderungen ihres Arbeitsplatzes jederzeit gerecht werden.

Eine neue Generation von „Wissensarbeitern“ drängt in den Markt, welche die Digitalisierung quasi mit der Muttermilch aufgesogen haben. Sie bewegen sich problemlos in virtuellen Welten und möchten darauf in keinem Lebensbereich verzichten. Erst recht nicht im Arbeitsalltag. Dass dies nicht zwangsläufig zur Konkurrenz zwischen den Generationen führen muss, zeigt ein Beispiel aus einem KMU aus Bayern.

Projekt: softwaregestützte Produktionsplanung

Das Unternehmen aus Oettingen plante seine Produktionsaufträge mit 2 Disponenten und einer Excel-Tabelle. Steigende Auftragszahlen brachten diese Vorgehensweise 2010 an ihre Grenzen. Daher wurde nach einer Software-Lösung gesucht, welche die Planung erleichtert und für mehr Transparenz in den Abläufen sorgen sollte. Doch wie sollte dies bewerkstelligt werden? Keiner der angestammten Mitarbeiter konnte Erfahrungen in diesem Bereich aufweisen oder Zeit für eine Recherche erübrigen. Die Lösung fand sich in Person eines Studenten der Produktionswirtschaft. Er wurde mit diesem speziellen und für das Unternehmen essenziellen Projekt beauftragt. Heute ist dieser Ex-Student Leiter der Abteilung Produktionsplanung und arbeitet mit den etablierten, langjährigen Mitarbeitern eng im Team zusammen.

„Ohne die langjährige Erfahrung der Mitarbeiter zu den Abläufen, den Produkten und Abhängigkeiten wäre die Umstellung auf eine Software-gestützte Planung mittels einer APS-Software (Advanced planning and Scheduling) nicht möglich gewesen oder hätte unvergleichlich länger gedauert“, erläutert der Produktionsplaner und ergänzt: „Unser Erfolgsgeheimnis lag in der engen Zusammenarbeit und Abstimmung von vorhandenem und neuem Know-how.“ In dem KMU werden heute statt 20 Hauptmaschinen (Stand 2010) nun 180 Maschinen beplant. Dazu kommt eine effiziente Personaleinsatzplanung. Durch den Einsatz dieser Industrie 4.0-Technologie ist das Unternehmen heute in der Lage, wesentlich mehr Aufträge in deutlich kürzerer Zeit zu bearbeiten und verbessert ganz nebenbei auch seine Termintreue und Transparenz gegenüber den Kunden. „Die Qualität der Planung ist seit dem Einsatz der APS-Software deutlich gestiegen und auch die Ansprüche der Kollegen und Kunden haben enorm zugenommen“, erläutert der Planer und meint: „mit dem Essen kommt eben der Appetit“.

Quelle: Dualis-IT